Analisi e soluzione dei guasti della macchina serigrafica
Nella serigrafia. Come risultato dell'intero processo, l'inchiostro e il materiale di supporto sono molto ampiamente utilizzati, le sue prestazioni sono più complesse. In particolare, i metodi e le tecniche di stampa sono direttamente correlati alla qualità audio della serigrafia.
Di seguito sono riportati alcuni errori comuni nella serigrafia e vengono analizzate le cause degli errori e le soluzioni.
Uno, la tensione della rete è incoerente e risulta in un set multicolore di serigrafia
Analisi delle cause: sovrastampa multicolore nella macchina serigrafica, si è scoperto che è apparso nella stampa su un'immagine a colori, il fenomeno dello spostamento relativo, è nel fenomeno di errore di registrazione errata della serigrafia, viene controllato per determinare un set di scatole di seta utilizzate quando la tensione della rete allungata non è coerente e la spaziatura delle maglie della macchina regolabile è troppo grande, la pressione di stampa del pannello raschiante raschiante, causando tutti i tipi di cambiamento della posizione dell'immagine di stampa, fenomeno di errore di registrazione errata.
Risoluzione dei problemi: pulire lo schermo, dopo averlo asciugato per tendere nuovamente la rete, richiedere in un set di schermi, che la tensione di ciascuno schermo mantenga la stessa, la differenza di tensione non deve superare 1N/cm. allo stesso tempo, prestare attenzione a regolare nuovamente la distanza di rete per 2~5 mm. I prodotti di stampa soddisfano i requisiti di un insieme di professionisti qualificati.
Va sottolineato che nella serigrafia, potrebbe anche trattarsi di una deformazione del telaio dello schermo serigrafica causata dalle lastre di colore dell'immagine e della posizione del testo non uniforme. Oppure i cervi a causa della pasta dello schermo e del telaio a rete non sono forti, parte del risultato del cambiamento nella posizione del testo e del testo. È anche possibile che la lastra dello schermo sul tavolo di stampa con il posizionamento dell'errore di gap o del fissatore non sia fissa, parte della colla, con conseguente stampa di tutti i colori del posizionamento e degli standard della scheda. Oppure il materiale del substrato non lo è stabile, nel substrato causerà il fenomeno dell'errore della sovrastampante.
Uno, la serigrafia sembrava una rottura prematura dello schermo
Analisi del motivo: la macchina serigrafica presenta rapidamente uno strappo sullo schermo. Si è riscontrato che la piastra raschiante era troppo vicina al bordo del telaio a causa dell'eccessiva pressione sui bordi della piastra raschiante.
Risoluzione dei problemi: regolare la distanza tra la piastra raschiante e il bordo dello schermo, per garantire che ci siano almeno 15 cm di spazio, come per alcuni schermi di piccole dimensioni, è possibile risolvere riducendo la distanza tra gli schermi.
Sulle serigrafie appaiono delle macchie
Analisi delle cause: durante il processo di stampa della macchina serigrafica, a causa dello spessore irregolare dello strato di inchiostro dell'immagine stampata, l'inchiostro non deve essere spremuto dal punto in cui fuoriesce l'inchiostro, si formeranno delle macchie sulla stampa. Ci sono molte ragioni per il fenomeno delle macchie, l'ispezione ha rilevato che la causa delle macchie qui è dovuta all'inchiostro mescolato con piccoli pezzi duri, nell'adesione ammorbidente del solvente al foro del retino, insieme alla scarsa mobilità dell'inchiostro, l'inchiostro è difficile da passare attraverso la rete, con conseguente fenomeno del difetto dei punti.
Risoluzione dei problemi: pulire l'inchiostro con un filtro a rete fine e pulire la piastra dello schermo, quindi avviare la stampa, è possibile eliminare le macchie.
Va inoltre sottolineato che ci sono macchie sul fenomeno dei difetti di stampa, che potrebbero essere causate anche dai quattro rilievi del piano di stampa. Nella stampa, l'inchiostro si assottiglia dove il piano di stampa si gonfia e si ispessisce dove l'inchiostro affonda, creando macchie spesse. Inoltre, il substrato sul retro e la polvere del piano di stampa causeranno anche fenomeni di difetti di stampa. Pertanto, gli elementi dovrebbero essere esclusi durante il controllo.
Iv. Bordo dell'immagine del materiale serigrafato con baffi di inchiostro causati dall'adesione dei villi sullo schermo
Analisi delle cause: nel processo di stampa serigrafica, si verificheranno difetti sul bordo dell'immagine. Ci possono essere tre ragioni per il fallimento di questo fenomeno della barba d'inchiostro, una è l'adesione dei villi sullo schermo, la seconda è causata dall'effetto elettrostatico; la terza è la scarsa idoneità dell'inchiostro causata dal disegno dell'inchiostro.
Risoluzione dei problemi: controllare prima lo schermo e pulire lo schermo. Se la macchina è dotata di un dispositivo per l'eliminazione dell'elettricità statica, è possibile eliminare l'inchiostro causato dall'elettricità statica oppure eliminare l'effetto elettrostatico. Quindi avviare la stampa, stampando si rileva che l'immagine sulla superficie liscia, il fenomeno dei guasti dell'inchiostro deve essere stato eliminato. Se vengono adottate le misure di cui sopra, l'inchiostro non deve ancora essere eliminato, l'inchiostro deve essere regolato o sostituito.
Cinque, strato fotosensibile della piastra di stampa serigrafica fuori dal guasto
Analisi delle cause: durante il processo di stampa della macchina serigrafica, l'immagine difettosa sui prodotti di stampa ha causato la produzione di prodotti di scarto. Attraverso l'analisi, si ritiene che ciò sia dovuto allo strato fotosensibile della piastra dello schermo disattivato. E perché lo strato fotosensibile del modello cade, ciò potrebbe essere dovuto all'adesione dello strato di pellicola o alla spaziatura della rete troppo grande.
Risoluzione dei problemi: controllare innanzitutto le dimensioni della spaziatura di rete. Si è riscontrato che la spaziatura dello schermo è troppo grande e la tensione dello schermo è leggermente inferiore, quando la pressione della piastra dell'inchiostro si comprime, con conseguente pellicola fotosensibile locale staccata. Pertanto, è necessario scegliere uno schermo con tensione più elevata e ridurre la distanza dello schermo (regolata alla distanza appropriata), per la stampa fine, la distanza dello schermo è di 1~3 mm; per la stampa ordinaria, la distanza di rete è di 2~6 mm. Quindi iniziare a stampare e individuare il fenomeno del problema risoluzione dei problemi.
Va inoltre notato che la causa della scarsa adesione dello strato di pellicola fotosensibile e l'uso di inchiostro o detergenti corrosivi causerà anche la rottura dello strato fotosensibile del modello. Pertanto, se le misure di cui sopra (per regolare la distanza tra la griglia) non sono riuscite a eliminare il fenomeno del guasto, è possibile solo sostituire il nuovo inchiostro o detergente.
Sei, inchiostro serigrafico o barra dei colori
Analisi del motivo: nel processo di serigrafia, il motivo stampato sul substrato a volte appare con una profondità di colore incoerente o un difetto regolare della barra di colore nel motivo. L'analisi delle ragioni dei difetti di cui sopra, principalmente a causa della velocità di stampa non è uniforme, insieme alla diversa pressione applicata sul raschietto, con conseguente perdita di inchiostro dello schermo più o meno, quindi nel substrato per formare la profondità di stampa e poco profonda; In secondo luogo, perché l'angolo di piegatura dell'inchiostro del raschietto non è coerente, quindi la pressione di stampa non è coerente, con conseguente serigrafia la perdita di inchiostro dalla piastra non è uguale, quindi nel substrato si formano modelli diversi; inoltre, a causa della lastra dello schermo non è liscia o piatta, anche nella stampa del substrato in modo che le pulsazioni della piastra di raschiamento, nel substrato formato sulla barra dei colori difettosa.
Risoluzione dei problemi: in base all'analisi di cui sopra, controllare attentamente le cause dei guasti e adottare misure mirate per eliminarli. Come risultato della stampa a pressione della piastra di compressione, l'angolo di piegatura è diverso, con conseguente pressione di stampa diversa, quindi c'è una grande pressione sulla stampa, il colore del motivo è scuro, una piccola pressione sul colore del motivo è un fenomeno di inchiostrazione leggera. A questo punto, è necessario regolare nuovamente la pressione di tutti i tipi di piastre raschia inchiostro, in modo che l'angolo di inclinazione sia coerente e la pressione applicata sia uniforme. Quindi avviare la stampa, l'inchiostro sul motivo del substrato difettoso può essere rimosso.
Sette, il substrato serigrafico appare doppio
Analisi delle cause: nella serigrafia, le immagini parziali o totali sul substrato appaiono come un fenomeno di doppia immagine chiamato doppio difetto. In particolare, le immagini e le linee di piccole aree sono più evidenti. L'analisi delle cause di questo tipo di doppio difetto, la tensione della rete di tensione, rende il layout allentato seriamente, quando la pressione di funzionamento del raschietto è un po' alta, davanti alla direzione di movimento del raschietto del tagliente, il layout si rilassa, l'immagine sulla pagina verrà spostata, l'immagine stampata sul substrato appare doppia; Quando il raschietto è in funzione, la piastra inoltre si sposta in avanti (la quantità di spazio), determinando un posizionamento incoerente durante la stampa di tutti i colori, con conseguente doppia immagine sul substrato; Quando il primo graffio, il substrato non ha ottenuto un motivo completo, quindi l'immagine non è chiara, quando il secondo graffio ripetuto, a causa dello spostamento della piastra o del substrato, produrrà anche un doppio errore; La pelle artificiale o il tessuto di plastica sul piano di stampa non è abbastanza stretto e la pressione del raschietto è elevata durante il funzionamento. Di conseguenza, la pelle artificiale o il tessuto di plastica si rilassano davanti al tagliente in direzione del raschietto, costringendo il substrato sul piano di stampa a muoversi insieme ad esso. Di conseguenza, durante la stampa verrà generata una doppia immagine.
Risoluzione dei problemi: adottare le misure appropriate in base all'analisi dell'effetto ghosting di cui sopra. Se la causa dell'effetto ghosting è dovuta all'eccessiva distanza del localizzatore, è necessario regolarlo tra il localizzatore e il cortile di posizione dello schermo. Dopo la regolazione, correggere la posizione, quindi avviare la stampa e l'errore ghosting non verrà più visualizzato.
La piattaforma di stampa non è piatta o l'aspirazione è troppo grande per lasciare segni sul materiale stampato
Analisi delle cause: Nel processo di stampa serigrafica, di solito vengono lasciati segni sulle stampe a causa della piattaforma di stampa irregolare e dei fori d'aria troppo grandi o del vuoto che passa nel processo di pompaggio dell'aria.
L'allegato
Risoluzione dei problemi: può essere risolto regolando il grado di vuoto dell'estrazione dell'aria. Se non è possibile regolare il grado di vuoto, è possibile risolverlo posizionando un pezzo di carta tra la piattaforma di stampa e il substrato, ad esempio carta kraft. Poiché il vuoto può essere ridotto quando viene posizionata la carta, questo metodo può anche evitare il segno di soffiatura lasciato sulla stampa.
