Problemi e contromisure legati alla precisione nel processo di produzione delle lastre
Le ragioni che influenzano la precisione della produzione delle lastre sono generalmente riassunte come segue:
1. Rete metallica, compreso il tipo di rete metallica utilizzata, l'altezza della rete, la finezza del diametro del filo, la dimensione dell'area di apertura della rete metallica, la dimensione del tasso di espansione della rete metallica, il metodo di filatura della rete metallica e il colore della rete metallica.
2. Telaio della rete, compreso il materiale, le dimensioni e la resistenza del telaio della rete.
3. Tensione.
4. Selezione dell'angolo di tensione.
5. Metodo di collegamento del telaio in rete e della rete metallica.
6. Pretrattamento della rete metallica.
7. Il materiale del raschietto, la larghezza del raschiatore, la durezza, l'angolo di raschiamento, lo stato del bordo, la distanza dello schermo, la pressione di raschiamento, ecc. sono tutti molto importanti. Per realizzare il raschietto è necessario utilizzare la gomma poliestere. La durezza del raschietto è per lo più compresa nell'intervallo Shore A60-80, l'angolo di raschiatura è di 20-30 gradi e il tagliente deve essere sempre piatto e affilato. La distanza dello schermo è generalmente di 2-4 mm e la piastra dello schermo è parallela al tavolo. La pressione di raschiatura è adatta per la stampa di grafica chiara.
8. Materiali fotosensibili, tra cui sensibilità, risoluzione, adesione, espansione, spessore, durezza, resistenza all'acqua, resistenza ai solventi, resistenza all'attrito e resistenza alla stampa.
9. Il tempo di miscelazione del fotosensibilizzatore e il tempo successivo alla miscelazione.
10. Metodi e condizioni di asciugatura, tra cui temperatura, umidità e tempo di asciugatura.
11. In termini di stampa della lastra, il tipo di sorgente luminosa utilizzata, la durata del tempo di esposizione, la distanza della sorgente luminosa, ecc.
12. La densità della pellicola negativa ottenuta fotografando.
13. Sviluppo, incluso: metodi di sviluppo: sviluppo dell'acqua, sviluppo dell'acqua calda, sviluppo di farmaci; condizioni di sviluppo: temperatura, tempo di immersione, tipo e utilizzo dello spruzzatore d'acqua, ecc.
14. Temperatura e tempo di asciugatura dopo lo sviluppo.
15. Selezione del tempo di esposizione secondaria e revisione.
Problemi e soluzioni rappresentativi nel processo di produzione delle lastre.
1. La risoluzione dell'immagine è bassa e il livello è perso.
Cause
(1) Durante la stampa, il contatto tra il substrato e la pellicola non è solido.
(2) La qualità della piastra di base (immagine positiva) non è buona.
(3) La qualità del fotoresist è scarsa e la sua risoluzione è bassa.
(4) Selezione impropria della sorgente luminosa.
(5) Conteggio mesh troppo basso.
(6) Elaborazione di sviluppo non corretta.
Soluzione:
(1) Utilizzare l'aspirazione sotto vuoto o altri metodi per avvicinarli l'uno all'altro.
(2) Controllare la densità del supporto di stampa e la qualità dell'immagine.
(3) È stato selezionato fotoresist di alta qualità.
(4) Utilizzare una sorgente luminosa che corrisponda alla lunghezza d'onda spettrale del fotoresist.
(5) Aumentare la dimensione della maglia.
(6) Controllare la procedura di lavaggio dello sviluppo e regolare la pressione e la temperatura dell'acqua.
2. Scarsa definizione dei bordi.
Cause:
(1) Durante la stampa, il contatto tra il substrato e la pellicola non è solido.
(2) Sviluppo e sviluppo insufficienti.
(3) Diffusione delle linee luminose di esposizione.
(4) La pellicola fotosensibile non è rivestita in modo uniforme.
(5) Il numero di mesh selezionato rispetto all'immagine è troppo basso.
Soluzione:
(1) Utilizzare l'aspirazione sotto vuoto o altri metodi per chiuderlo.
(2) Lavare l'immagine da entrambi i lati finché non risulta pulita e chiara.
(3) Utilizzare una rete metallica colorata.
(4) Controllare il processo di rivestimento e aumentare la tensione della rete metallica.
(5) Aumentare la dimensione della maglia.
3. Le linee sottili e i piccoli punti scompaiono.
Cause:
(1) Durante la stampa, la piastra inferiore e la pellicola adesiva dello schermo non si adattano correttamente.
(2) La densità del substrato è insufficiente.
(3) Il tempo di esposizione non è lungo.
(4) L'illuminazione della sorgente luminosa non è uniforme.
(5) Sviluppo insufficiente.
(6) La soluzione residua della polpa fotosensibile viene aperta in uno strato impermeabile trasparente, che blocca la piastra dello schermo. Le immagini possono essere visualizzate sulla piastra dello schermo, ma non è possibile stampare alcun motivo. Si vede spesso in piccoli punti, linee e bordi di motivi con un elevato numero di maglie.
Soluzione:
(1) Migliorare il vuoto della stampante sottovuoto.
(2) Selezionare una pellicola ad alta densità per creare immagini fotografiche e piastre di testo.
(3) Ridurre il tempo di esposizione o aumentare la distanza tra la sorgente luminosa e il corpo esposto.
(4) Scegli una sorgente luminosa puntiforme con una casella scura.
(5) Svilupparsi pienamente.
(6) Durante lo sviluppo della piastra, prestare attenzione ai dettagli da risciacquare. Dopo aver lavato la piastra, assorbire rapidamente il liquido residuo. Se possibile, soffiare attraverso la rete con una pompa ad aria ad alta pressione.
4. La piastra produce bolle.
Cause:
(1) L'adesivo fotosensibile non è mescolato uniformemente prima dell'uso oppure sono presenti bolle nell'adesivo fotosensibile stesso.
(2) C'è molta polvere nell'ambiente di produzione delle lastre e c'è polvere sulla pellicola della lastra dello schermo.
(3) La velocità di rivestimento del fotoresist non è uniforme o troppo veloce (il gas rimane nel fotoresist).
(4) Durante la stampa, è presente polvere sulla pellicola di produzione della lastra.
Soluzione.
(1) Prima di rivestire il fotoresist, mescolare il fotoresist con una barra di vetro o di legno oppure aggiungere adeguatamente un antischiuma.
(2) Prestare attenzione al grado di polvere nell'aria dell'ambiente di produzione delle lastre, cercare di ridurre la polvere e prevenirne la caduta.
(3) Nel rivestimento, d'altra parte, per mantenere uniforme la velocità del rivestimento, la velocità di raschiatura non dovrebbe essere troppo elevata.
(4) Durante la stampa, lo schermo deve essere pulito e privo di polvere, anche questo è un aspetto importante per evitare bolle.
