La maglietta ha svolto un ruolo molto speciale nella storia dello sviluppo dell'abbigliamento umano. È diverso dagli altri indumenti per il suo importante valore culturale. Ora ha sfondato il concetto di abbigliamento, rappresentando una cultura spirituale e una coscienza sociale. Un riflesso unico della forma. L'anima di una maglietta sta nel motivo stampato sulla superficie della maglietta". Il tipo di modello della maglietta e la richiesta di volume di stampa sono diversi, così come la tecnologia di elaborazione è diversa. Il volume di stampa è di 1~5 pezzi, adatto per la tecnologia a getto d'inchiostro digitale, e il manoscritto originale può essere un blocco di colore, può anche essere un motivo a tono continuo. Lo svantaggio del suo processo è che il costo di una singola stampa è elevato. Il volume di stampa è di 5~100 pezzi, adatto per il trasferimento termico L'originale può essere un blocco di colore o un motivo a tono continuo. Lo svantaggio del processo Il costo di un singolo pezzo stampato è elevato e lo strato di inchiostro e il tessuto sottostante non aderiscono bene. Il volume di stampa è superiore a 100 pezzi e l'originale è un blocco di colore, adatto per il processo di stampa a colori. Buono, il costo per pezzo è basso è difficile da padroneggiare. Le parti stampate sono più di 100 e l'originale è un motivo a toni continui, adatto al processo di stampa a vernice. La caratteristica principale di questo processo è che può essere utilizzato sui tessuti. Stampando il motivo a toni mesh, la pasta colorata è attaccata al tessuto e ha un'elevata solidità del colore è che il processo di separazione dei colori è complicato e l'effetto moiré è facile da produrre dopo la stampa 100 pezzi.
Processo di stampa serigrafica
parametri.Condizioni sperimentali
Requisiti per i parametri ambientali
Poiché ci sono molti fattori che influenzano la qualità di stampa, al fine di garantire l'accuratezza dei risultati sperimentali, durante l'esperimento è necessario mantenere la coerenza di parametri quali distanza dallo schermo, temperatura e umidità ambientale e inchiostro.
Selezione dei parametri di realizzazione della lastra
La serigrafia utilizzata nel
lastra serigrafica
per la stampa del tono della mesh sono previsti requisiti più severi in termini di struttura, resistenza alla trazione, numero di mesh e altri parametri.1. Selezione di
maglia dello schermo
La scelta del numero di maglie dipende molto dalle esigenze del cliente e dalla qualità del modello. IL
maglia
il numero di reti metalliche può generalmente essere selezionato tra 300 mesh, 350 mesh, 380 mesh e 420 mesh. Il principio fondamentale per la selezione delle quattro mesh è la nitidezza dell'immagine richiesta. Il numero di maglie del retino è generalmente più di quattro volte il numero di linee del retino aggiunte, evitando così l'effetto moiré. Tuttavia, considerando la quantità di inchiostro, la maglia del retino non dovrebbe essere selezionata troppo alta. In generale, il maglia dello schermo
utilizzato per la stampa di magliette è 300 mesh.2. Determinazione della tensione della rete di tensionamento
Il metodo di misurazione della tensione della maglia fine è un metodo di misurazione a cinque punti, utilizzando rete metallica tinta di giallo,
telaio in rete di alluminio
, angolo di maglia di 90°, utilizzando il metodo di allungamento di 30 minuti, la tensione raggiunge 22 Ncm e la tensione di ciascuna piastra è coerente.Metodo a maglia fine:
①Aumentare contemporaneamente la tensione di ordito e di trama a metà del valore specificato;
②Stabile per anni '60;
③ Aumentare la tensione di 2~4N/cm e fare una pausa per 60 secondi;
④Aumentare la tensione di 2~4 Ncm, quindi operare sul valore di tensione;
⑤ Stabile per 15 minuti e si allunga nuovamente al valore di tensione standard, ma la tensione del metodo di allungamento di 30 minuti può perdere il 6%~10% dopo 24 ore, cosa che avviene principalmente entro le prime 4 ore, quindi dovrebbe essere stabilizzata per almeno 4~8 ore prima dell'asciugatura.
3. Determinazione dello spessore del film
Lo spessore della pellicola della lastra è strettamente correlato alla quantità di inchiostro che passa. Se lo spessore della pellicola della lastra è troppo sottile e la quantità di inchiostro che passa è ridotta, le parti sottili dell'immagine potrebbero non essere visualizzate, le piccole linee sono facili da spezzare e i piccoli punti non sono facili da trasferire sul substrato; piatto; Se lo spessore della pellicola è troppo spesso e la quantità di inchiostro è troppo grande, si causerà una pendenza nella sezione trasversale dell'inchiostro sul substrato, che influirà sulla precisione della grafica e del testo.
I principi per determinare lo spessore del film sono i seguenti: ① rivestimento e tempo di asciugatura; ② precisione dell'immagine; ③ tempo di stampa; ④ durata della stampa. La relazione tra lo spessore della pellicola lastra e gli elementi sopra menzionati nell'esperimento è mostrata nella tabella seguente: Dai dati sopra riportati si può vedere che quanto più spesso è il rivestimento della pellicola lastra, tanto più lunghe sono le ore di lavoro e tanto più difficile è l'asciugatura. E il tempo di asciugatura è lungo, è facile causare l'indurimento dell'adesivo fotosensibile a causa del calore, con conseguente mancata comparsa dei punti. In base alle prestazioni di durata della stampa e ripristino del punto, lo spessore della pellicola è fissato a 154 mm.
4. Determinazione del tempo di esposizione
IL
esposizione
il tempo è determinato mediante un diagramma di prova del tempo di esposizione. Questa scheda di prova è composta da cinque parti, vale a dire la parte inferiore della scheda, la parte con coefficiente 0,7, la parte con coefficiente 0,5, la parte con coefficiente 0,33 e la parte con coefficiente 0,25. L'utilizzo della scheda di test è molto semplice ed evita il complicato processo del tradizionale metodo di test in cinque fasi. Il metodo di utilizzo è il seguente: innanzitutto impostare un valore di esposizione di base con riferimento ad altri processi di produzione delle lastre. Il valore di esposizione di base è da 2 a 3 volte il tempo di esposizione normale. Dopo l'esposizione e lo sviluppo della lastra retinata, osservare il colore della pellicola della lastra in cui si trovano le quattro parti. I colori più scuri indicano una minore esposizione. Trova due blocchi di colore consecutivi con lo stesso colore e seleziona il coefficiente del blocco di colore con il valore più piccolo. Dopo aver trovato il coefficiente, moltiplicare il tempo di esposizione per il coefficiente per ottenere il tempo di esposizione ottimale.Nel primo esperimento è stata utilizzata una lastra retinata con uno spessore della pellicola di 15 Hm e il tempo di esposizione è stato impostato su 280 s. Dopo l'esposizione, si è riscontrato che la posizione con un coefficiente di 0,5 era uguale a 0,7 e il colore della piastra di base, quindi si può determinare che il tempo di esposizione ottimale è 280*0,5= 140 (s), se si desidera effettuare una misurazione più accurata, è possibile impostare il tempo di esposizione su 200 s. Dopo l'esposizione, si è constatato che la posizione con un coefficiente di 0,7 è lo stesso del colore della piastra di base, quindi il miglior tempo di esposizione è 200*0,7=140(s), da due esperimenti si può concludere che il tempo di esposizione ottimale dello schermo è 140 s.
Determinazione del numero di righe dello schermo
La qualità dell'effetto di stampa dipende molto dal numero di linee dello schermo. Il metodo per determinare il numero di righe dello schermo per
Stampa di magliette
è utilizzare lo stesso modello, utilizzare diverse linee di retino per la stampa e mantenere invariati gli altri parametri di processo.20 righe/pollice, 30 righe/pollice, 35 righe/pollice, 40 righe/pollice. 50 righe/pollice, 60 righe/pollice, 70 righe/pollice, 80 righe/pollice. 90 linee/pollice . 100 linee/pollice Il confronto dello stesso modello mostra il numero ottimale di linee dello schermo. Il numero ottimale di linee di retino è 40 pollici. Allo stesso tempo di retinatura, va notato che l'angolo di retinatura è diverso da quello della stampa offset. Poiché la serigrafia ha l'effetto di una rete, è più probabile che appaia l'effetto moiré.
Alcune esperienze per evitare l'effetto moiré sono le seguenti: quando si stampano motivi a mezzitoni, assicurarsi innanzitutto della coerenza di tutte le variabili di produzione; il numero di maglie da utilizzare e lo stesso diametro di maglia ogni volta che si stampa lo stesso tipo di prodotto; Assicurarsi che la tensione della rete sia compresa tra 1 e 2 Ncm; se si modificano a piacimento i parametri di lavoro sarà facile commettere errori. Pertanto, la standardizzazione è la chiave
serigrafia
, aiuta a determinare la portata del problema moiré.Questo è un problema molto comune nel processo di stampa. Poiché la maggior parte delle materie prime utilizzate per la stampa hanno specifiche e caratteristiche “accurate”, la maggior parte dei lavori di stampa vengono eseguiti con le caratteristiche, ma la situazione reale spesso non è così. Ad esempio, il valore della mesh dichiarato è in realtà basato sulla conversione metrica della trama e quindi arrotondato ai 5 fili/pollice più vicini. Anche in questo caso, i valori delle linee dei mezzitoni si ottengono solo quando l'angolo dei mezzitoni è 0° o 90° e per tutti gli altri angoli dei mezzitoni
Si dice che a causa del numero ridotto di punti per pollice, il numero di linee sia molto piccolo, quindi non è specificato. Inoltre, sull'apparecchiatura, il relativo range angolare è stato impostato in molti software RIP (image processore) che pilotano fotounità e stampanti a getto d'inchiostro secondo numerose procedure di progettazione. Pertanto, nell'applicazione, occorre prestare molta attenzione alle reali specifiche dei materiali utilizzati e alla precisione delle apparecchiature e dei contatori, che non possono essere date per scontate.
Anche il motivo a ghirlanda è in realtà un motivo moiré, ma è un moiré innocuo. Una ghirlanda si forma quando gli angoli sono a 30° e 60° e sono uno di fronte all'altro. Questo motivo è costituito da motivi a mezzitoni belli e piacevoli alla vista. Se i due angoli sono separati di 45°, è molto probabile che i punti vengano formati in modo accurato, con conseguente effetto moiré dannoso. Pertanto, semplicemente separando i tre principali colori contrastanti (ciano, magenta e nero) ad angoli di 30° tra loro, è possibile creare un motivo a ghirlanda. Il giallo è un colore non contrastante e può essere inserito a 15° in qualsiasi altro colore.
Ruotare l'angolo della litografia di 4~8°. Nella litografia, generalmente si inizia con il giallo e lo si imposta su 0°, quindi si ruota di 15° per impostare il ciano, di 45° sul nero e di 75° sul magenta. In alternativa, spesso tinge il ciano a 105° (esattamente 15°+90°) e il magenta a 165° (75°+90°). Per la stampa serigrafica e flessografica, la rotazione di questi angoli di 4~8° viene utilizzata da molti anni.
metodo praticato e di grande successo. Naturalmente, prima di ruotare l'angolo di impostazione, è necessario consultare il relativo fornitore di prestampa e produttore di software RIP (processore di immagini) per determinare quale angolo è adatto al numero di linee di mezzitoni da utilizzare.
Ecco due serie degli angoli più comuni: uno è 5° per il giallo, 20° per il ciano, 50° per il nero e 80° per il magenta; l'altro è 7,5° per il giallo, 22,5° per il ciano e 52,5° per il nero°, il magenta è 82,5°. Entrambi i gruppi di angoli sono adatti per la stampa a colori contrastanti. Ma quando viene prodotta la separazione dei colori, ricordatevi di verificare prima la posizione angolare della rotazione di calibrazione con un goniometro o un goniometro. Il rapporto punti mesh è il rapporto tra il numero di linee dello schermo e i punti dei mezzitoni. Nel corso degli anni, l’industria ha confrontato questo
Ad esempio, la teoria è dibattuta e generalmente si ritiene che dovrebbe essere 4:1 o 3,5:1. Va detto che questo rapporto è adatto solo per stampe individuali e non può essere utilizzato per indicare la superficie. La relazione del rapporto mesh-punto è solo indicativa, poiché il rapporto è influenzato da molti fattori. Ad esempio, il numero di linee dello schermo interessate dalla sua tensione è una variabile continua. Maggiore è la tensione, minori saranno i fili per pollice. Per i punti di mezzitoni, il numero di linee di mezzitoni è accurato solo al 50% del valore del tono, ovvero – - un punto completamente formato e uno
Coesistenza spaziale pienamente formata. Per tutti gli altri valori, la copertura dei punti dei mezzitoni è molto inferiore al numero effettivo di linee contrassegnate. La qualità della selezione della trama determina la dimensione dell'interferenza dei punti mezzitoni tra la trama dello schermo e la linea della trama. In teoria: più sottile è il cavo di rete, minori sono le possibilità di interferenze. Tuttavia, nel funzionamento effettivo, se il filo dello schermo è troppo sottile, la tensione di stampa dello schermo verrà ridotta. In generale, quando si sceglie una maglia, è meglio scegliere un diametro più piccolo con un determinato numero di linee di maglia.
il cavo di rete (a volte chiamato cavo S). La migliore combinazione di numero di maglie e diametro del filo è: maglia da 300 fili/pollice con maglia da 34 μm di diametro; 380 fili/pollice maglia con maglia di diametro 30 μm; 420 fili/pollice Rete e filo con diametro di 27 μm. Si sottolinea qui che la rete per la stampa deve essere a trama semplice.
La chiave della stampa è che la serigrafia e l'immagine positiva devono essere integrate ed esposte in uno stato di completo vuoto. In condizioni di vuoto totale, sulla superficie del foglio positivo si formano gli anelli di Newton. Questa struttura simile ad un arcobaleno chiaramente visibile indica che l'immagine positiva e la lastra serigrafica sono strettamente attaccate e che l'immagine positiva aderisce completamente allo strato di emulsione fotosensibile della lastra serigrafica. Il vuoto totale può garantire un'esposizione sufficiente e lo strato fotosensibile dello schermo riceve una luce uniforme. Il pericolo più grande derivante dall'esposizione alle fotocopie è la sovraesposizione. La sovraesposizione causerà vignettatura o scarsa diffusione della luce, con conseguenti bordi irregolari e formazione incompleta dei punti. Inoltre, la sovraesposizione può far sì che la lastra retinata modifichi la dimensione dei punti o addirittura perda punti fini, rendendo difficile determinare il rapporto dei punti o dei toni prodotto dal moiré.
Risultati sperimentali
Questo esperimento prende il
lastra serigrafica
parametri di processo come oggetto di ricerca e analizza l'angolo del retino, il numero di linee del retino, lo spessore della pellicola della lastra, il tempo di esposizione, il retino e altri parametri che influenzano la qualità della lastra di stampa secondo il principio del processo di stampa serigrafica. La carta utilizza la scheda di prova del tempo di esposizione per determinare il tempo di luce del mare ottimale per garantire la qualità di stampa ed elimina l'influenza del problema della qualità di stampa sull'accuratezza dei successivi risultati sperimentali. Viene progettata una versione di prova adatta allo studio dei parametri di processo della stampa serigrafica con tono a rete e si ottiene la relazione tra i parametri del retino e la riproduzione del tono. Viene studiato l'inevitabile problema dell'effetto moiré nel processo di stampa serigrafica e vengono ottenuti la configurazione dell'angolo del retino e l'intervallo ragionevole del rapporto maglia/linea.conclusione principale:
1. Il tempo di esposizione ottimale del fotoresist diazo bicomponente tipo Taipingqiao DS-1 è di 140 s. Attualmente è possibile utilizzare il metodo del calcolatore dell'esposizione e il metodo dell'esposizione gerarchica per determinare il tempo di esposizione ottimale. Se le aziende serigrafiche desiderano risparmiare tempo e migliorare l'efficienza produttiva, possono utilizzare il metodo del calcolatore di esposizione per determinare il tempo di esposizione ottimale del fotoresist utilizzato.
2. I parametri del retino determinano il tono chiaro minimo e i punti tono scuro minimi che possono essere riprodotti mediante serigrafia. Ogni schermo con parametri geometrici diversi ha una propria gamma di toni riproducibili. Quando si selezionano i parametri dello schermo, l'azienda può calcolare i punti minimi dai toni luminosi da copiare in base al numero di linee dello schermo e alla gamma di toni della pellicola, quindi determinare se lo schermo selezionato soddisfa i requisiti in base alla risoluzione di stampa serigrafica.
3. Selezione del numero di linee del retino aggiunte: maggiore è il numero di linee del retino aggiunte, più grave è l'espansione dei punti e minore è la dimensione dei punti nella stessa percentuale di punti, più facile è il fenomeno della perdita di punti, che influisce sulla riproduzione dei toni. Pertanto, con la premessa di soddisfare la distanza di visione, minore è il numero di linee dello schermo nella serigrafia, meglio è.
4. Selezione del rapporto mesh/linea: può essere selezionato in modo completo nell'intervallo 3,5 ~ 4,7, che è principalmente correlato alla gamma di toni da copiare. Per garantire il trasferimento di punti estremamente fini, è possibile utilizzare un rapporto mesh/linea maggiore. Se l'angolazione del retino è selezionata correttamente, non si verificherà alcun effetto moiré evidente e l'effetto di stampa finale è mostrato nella Figura 8.
Attraverso questo esperimento si è scoperto che:
1. L'applicazione della moderna tecnologia di stampa speciale alla progettazione e alla produzione di modelli tessili ha notevolmente promosso lo sviluppo digitale dell'industria della stampa e della tintura tessile, ha aperto un nuovo modo per evidenziare l'individualità per la progettazione e la produzione di modelli tessili e ha notevolmente promosso la stampa e la tintura tessile. sviluppo del settore. L'applicazione della tecnologia di stampa a pigmenti nell'industria tessile offrirà possibilità di sviluppo illimitate
Stampa di magliette
. L’applicazione della tecnologia di stampa a pigmenti sta diventando un nuovo punto luminoso nella crescita economica dell’industria della stampa e della tintura tessile.2. La tecnologia di output digitale e la tecnologia di progettazione della prestampa digitale combinano efficacemente la tecnologia di stampa a pigmenti con la progettazione di modelli tessili, consentendo alla produzione di tessuti di ottenere una modalità di produzione personalizzata, in piccoli lotti e con dati variabili.
3. Lo sviluppo della tecnologia digitale migliora l'efficienza della progettazione e l'efficienza produttiva della stampa a vernice, incarna le nuove caratteristiche e i nuovi concetti della tecnologia tessile e del design artistico dei modelli, innova il tradizionale metodo di progettazione dei modelli tessili e arricchisce il contenuto del design e i materiali del design.
