1, una delle soluzioni al problema dell'effetto moiré è cercare di trovare una certa proporzione appropriata di mesh e numero di mesh, e l'angolo della linea di rete, la geometria della mesh, le condizioni dell'inchiostro, le condizioni di stampa e altri fattori da ottimizzare, in modo da raggiungere lo scopo di evitare l'effetto moiré. Prestare attenzione a ciascun collegamento del processo tecnologico in produzione. Inclusi marca dell'inchiostro, colore dell'inchiostro, condizioni di stampa, qualità della pellicola, angolo del cavo e numero del cavo.
2. Il colore che percepiamo non è solo correlato alla dimensione del punto di stampa, ma anche allo spessore dello strato di inchiostro. La dimensione della maglia, il diametro della maglia, lo spessore del modello, i tipi di inchiostro e la viscosità dell'inchiostro influenzeranno lo spessore dello strato di inchiostro.
3, la bassa elasticità dello schermo è la ragione principale della scarsa qualità dell'immagine dei prodotti serigrafici. I problemi solitamente associati alla bassa elasticità dello schermo includono un eccesso di trasferimento di inchiostro, strati di inchiostro di stampa irregolari, difetti di immagine come macchie o dettagli mancanti. Per la stampa multicolore. È importante mantenere un elevato livello di elasticità e stabilità; in caso contrario, potrebbero verificarsi imprecisioni di sovrastampa, effetto moiré, segni di trama e difetti di immagine associati.
4, quando la pressa è superiore al valore di pressione richiesto, la pressione della spatola fuori dall'inchiostro non aumenterà, al contrario, a causa della pressione la punta della spatola sarà troppo piegata, impedendo alla spatola di raschiare completamente l'inchiostro. Una stampa troppo alta ridurrà lo schermo e la durata del raschiatore, o addirittura la rete rotta.
5, la distribuzione dell'inchiostro è scarsa, o la normale distribuzione dell'inchiostro mescolato con particelle dure, a causa dell'effetto dell'espansione del solvente, dell'ammorbidimento, sarà bloccata attraverso la rete dell'inchiostro, avrà un ruolo nella pellicola, in modo che l'inchiostro non possa passare, causando un'inchiostrazione irregolare.
6. Se la polvere si mescola al substrato o all'inchiostro, graffierà la pellicola della lastra sotto la pressione del raschietto durante la stampa; il solvente nell'inchiostro creerà anche un foro stenopeico sulla lastra, che è la causa della perdita di inchiostro della lastra.
7, la tensione appropriata del retino è quella di ottenere un gioco di rilascio stabile e coerente. Promuovere il trasferimento accurato dell'inchiostro come richiesto. La tensione dovrebbe essere uguale in longitudine e latitudine. Senza tensione bilanciata, si verificheranno imprecisioni di moiré e sovrastampa.
8. Il parallelismo di ciascuna unità di stampa è la prima considerazione per la sovrastampa a colori. Il bordo laterale, la rete, il telaio della rete e la piattaforma di stampa devono essere paralleli in tutti i punti. Per garantire che la distanza dalla lastra sia sempre la stessa, la trasmissibilità è molto importante per ogni parte della stampa multicolore.
9, lo scopo della distanza fuori lastra è facilitare la separazione del retino e del substrato durante la stampa. A meno che la distanza fuori lastra non sia impostata correttamente, le dimensioni e la precisione dell'immagine potrebbero cambiare.
